خطاهای مکانیکی از شایع ترین خطاهای مربوط به ماشین های الکتریکی است. در این بین خطاهای ناهم محوری عمده ترین سهم خطاهای مکانیکی را دارند. ریزالورها به عنوان یک ماشین الکتریکی می توانند تحت تاثیر خطاهای ناهم محوری خود یا موتور الکتریکی متصل به خود قرار گیرند. وجود خطاهای ناهم محوری در ریزالورها که می تواند ناشی از چرخش ماشین در سرعت بحرانی، نصب نا درست رتور و استاتور، ایرادات تراشکاری هسته، و ساییدگی و خوردگی بیرینگ ها باشد، منجر به افزایش خطای تخمین موقعیت می شود. خطای تخمین موقعیت در نهایت باعث افزایش نوسانات گشتاور، کاهش بازده، از دست دادن کنترل ایده آل موتور الکتریکی، و اختلال در پروسه اتوماسیون می شود. لذا ارائه شاخص هایی برای شناسایی بروز خطای ناهم محوری در ریزالور می تواند یک راهکار پیشگیرانه برای جلوگیری از بروز مشکلات منتجه از خطای ناهم محوری باشد. بر این اساس در این مقاله با تمرکز بر روی خطای ناهم محوری ناشی از کج شدگی محور معادلات توصیف کننده رلوکتانس فاصله هوایی، چگالی شار مغناطیسی، و اندوکتانس متقابل به روش تابع سیم پیچی اصلاح شده ارائه خواهد شد. با استفاده از روابط توصیف کننده ولتاژ خروجی، طیف هارمونیکی ولتاژ خروجی در حالت خطای استاتیکی و دینامیکی با حالت بدون خطا مقایسه خواهد شد و شاخصی برای شناسایی خطای ناهم محوری – استاتیکی و دینامیکی- ارائه می شود.

امروزه ریزالورهای رلوکتانس متغیر به دلیل ساختار ساده، ابعاد کوچک و پایداری دمایی زیاد برای تشخیص موقعیت زاویه ای محورهای گردان، به ویژه در سیستم های ناوبری دریایی، کاربرد گسترده ای دارند. علیرغم این ویژگی های منحصر به فرد، استفاده از آنها با چالش هایی نظیر پیچیدگی سیم بندی و اثرپذیری از خطای ناهم محوری، روبروست. در این مقاله پس از بررسی این چالش ها، یک ساختار جدید، با سیم پیچی ساده برای رفع این چالش ها مورد مطالعه قرار می گیرد. سپس عملکرد ریزالور جدید با ریزالور رلوکتانس متغیر مرسوم، در شرایط سالم و تحت خطای ناهم محوری با استفاده از تحلیل اجزای محدود سه بعدی مورد بررسی و مقایسه قرار می گیرد. این مقایسه نشان می دهد، که تحت خطای ناهم محوری استاتیک مجاز بیرینگ های بکار رفته در ماشین های الکتریکی (35 میکرو متر، مطابق استاندارد ABEC 492)، خطای موقعیت زاویه ای ریزالور جدید بیش از 13 آرک- دقیقه بهبود یافته است. در پایان، نمونه آزمایشگاهی ریزالور جدید، ساخته شده و آزمایش می شود. نتایج آزمایش عملی نتایج شبیه سازی ها و کارایی ریزالور جدید را تایید می کنند.

امروزه با ظهور سیستم های کامپیوتری پیشرفته تر، امکان شبیه سازی و مدل کردن مسایل بسیار پیچیده با دقت های بالاتر میسر گردیده و از این رو استفاده از شبیه سازی های نرم افزاری بعنوان روشی جایگزین بجای آزمایش های فیزیکی در تحلیل و بهینه سازی عملکرد فرایندها با رویکرد کاهش هزینه و زمان مصرفی، بیش از پیش مورد توجه قرار گرفته است. بکارگیری این روش ها در مورد میکروفرایندها که مشکلات اندازه گیری های تجربی بعلت کاهش مقیاس از ماکرو به میکرو بیشتر می شود، اهمیت بسزایی یافته است. در این تحقیق از یک مدل سه بعدی برای شبیه سازی فرایند میکروفرزکاری در نرم افزار دیفرم استفاده شده است. اثر پارامترهای برشی بر مشخصه هایی از فرایند نظیر نیروی برش، دما و سایش ابزار مورد ارزیابی قرار گرفت. برای اعتبارسنجی مدل از نتایج نیرویی اندازه گیری شده به روش تجربی استفاده شد که مطابقت بسیار زیادی بین نتایج شبیه سازی و تجربی مشاهده گردید. نتایج نشان از قابلیت بالای مدل تهیه شده در پیش بینی رفتار فرایند داشته است.

لطفا برای مشاهده چکیده به متن کامل (PDF) مراجعه فرمایید.

روش تحلیل قاچی مدت زیادی است که برای حل مسایل شکل دهی فلزات به کار می رود. البته به دلیل محدودیت در فرمولاسیون، استفاده از آن محدود به مسایل تقارن محوری و کرنش صفحه ای شده است. در این مقاله یک فرمولاسیون جدید پیشنهاد شده است که می تواند در مسایل سه بعدی شکل دهی فلزات استفاده شود. عوامل بررسی شده، به هندسه شکل اکسترود شده نهایی، قالب و رژیم سیلان ماده نسبت داده می شود. به عنوان مثال، اکستروژن مستقیم مقاطع مربعی با استفاده از فرمولاسیون جدید مورد تحلیل قرار می  گیرد. در این روش بیشتر محدودیت های موجود در فرمولاسیون های قبلی رفع شده است. نتایج تحلیلی به دست آمده با نتایج تحلیل المان محدود، مقایسه و تطابق خوبی بین آنها مشاهده می شود.